礦山機械高精度齒輪的加工是一個復雜且精細的過程。通常包括以下主要步驟：
原材料準備
選材：根據(jù)齒輪的使用要求和性能特點，選擇合適的材料，如合金滲碳鋼、氮化鋼、中碳合金鋼等。
檢驗：對采購的鋼材進行嚴格的檢驗，包括化學成分分析、硬度檢測、金相組織檢查等，確保材料符合質(zhì)量要求。
下料：按照齒輪的尺寸規(guī)格，將鋼材切割成合適的坯料，常用的下料方法有火焰切割、等離子切割、鋸切等。
鍛造
加熱：將坯料加熱至合適的鍛造溫度范圍，不同的材料鍛造溫度有所差異。例如，合金滲碳鋼的始鍛溫度一般在1100-1150℃，終鍛溫度不低于850℃。
鍛造操作：采用自由鍛或模鍛的方式對坯料進行鍛造，通過多次鐓粗、拔長等工序，鋼材的內(nèi)部組織，使其更加致密均勻，提高齒輪的綜合力學性能。同時，鍛造過程中要控制好鍛造比，一般鍛造比在3-5之間為宜。
機械加工
粗加工：包括車削外圓、端面、內(nèi)孔等，為后續(xù)的精加工留0.5-1mm的加工余量。對于有鍵槽的齒輪，還需進行鍵槽的粗加工。
精加工：采用高精度的磨齒機對齒輪的齒形進行磨削加工，以達到較高的尺寸精度和表面質(zhì)量。磨齒精度可達到IT5-IT6級。同時，對齒輪的內(nèi)孔、端面等進行精磨，保證其尺寸精度和形位公差。
齒面處理：根據(jù)齒輪的使用要求，可對齒面進行氮化、滲碳淬火等處理。例如，滲碳淬火后，齒面硬度可達HRC58-62，提高齒面的性、性和接觸強度。處理后需進行回火，淬火應力。
熱處理
整體淬火：對于一些中碳合金鋼齒輪，可采用整體淬火工藝，提高齒輪的整體強度和硬度。淬火加熱溫度一般在820-860℃，油冷淬火。淬火后進行高溫回火，回火溫度在550-650℃之間，以獲得良好的綜合力學性能。
表面淬火：如感應加熱表面淬火，通過控制感應電流的頻率和加熱時間，使齒輪齒面迅速加熱到淬火溫度，然后噴水冷卻，實現(xiàn)齒面的淬火強化。這種方法可使齒面獲得高硬度和高性，而心部仍保持較好的韌性。
精度檢測
齒形精度檢測：采用齒輪測量中心等精密儀器，對齒輪的齒形、齒向、齒距等參數(shù)進行測量，檢測其是否符合設計要求的精度等級。例如，對于高精度的礦山機械齒輪，齒形誤差一般控制在±5μm以內(nèi)，齒距累積誤差控制在±10μm以內(nèi)。
尺寸精度檢測：使用量具如卡尺、千分尺、三坐標測量儀等，對齒輪的外徑、內(nèi)徑、齒寬等尺寸進行測量，確保尺寸偏差在公差范圍內(nèi)。
表面質(zhì)量檢測：通過光學顯微鏡或電子顯微鏡觀察齒面的微觀結(jié)構(gòu)，檢測表面粗糙度、有無裂紋等缺陷。一般要求齒輪齒面的表面粗糙度Ra值達到0.8-1.6μm。
裝配和調(diào)試
清洗：對加工好的齒輪進行清洗，表面的油污、鐵屑等雜質(zhì)，保證齒輪的清潔度。
裝配：將齒輪與軸、鍵等零件進行裝配，裝配過程中要注意保證齒輪與軸的同軸度、齒輪的軸向定位精度等。例如，采用熱套法或壓入法將齒輪安裝到軸上，控制好裝配過盈量。
調(diào)試：對裝配好的齒輪傳動系統(tǒng)進行調(diào)試，檢查齒輪的嚙合情況、傳動精度、噪聲等指標。通過調(diào)整軸承間隙、齒輪的嚙合位置等，使齒輪傳動系統(tǒng)達到佳的工作狀態(tài)。
